Techniczne bezpieczeństwo pracy ...

[ Pobierz całość w formacie PDF ]
8.Minimalne wymagania dla maszyn w zakresie bezpieczeństwa i higieny pracy
:
Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 30 października 2002 w sprawie minimalnych wymagań dotyczących
bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie
użytkowania maszyn
przez pracowników podczas pracy
ze zm.
-
Wydział:
.....................................................
Oddział:
.....................................................
Nazwa maszyny:
......................................
Rok produkcji:
...........................................
Napięcie zasilania:
...................................
Numer inwentarzowy:
................................
Instalacja:
 elektryczna
 pneumatyczna
 hydrauliczna
 ciecz obróbcza
 inne
Energia zakumulowana:
 kondensator  akumulator  płyn pod ciśnieniem  ściśnięte sprężyny  graw
itacja
 bezwładność
Oddziaływanie zewnętrzne:
 wiatr  inne
Lp.
Wymaganie
Działanie dostosowawcze
T N
ND
-
Oznakowanie czytelnymi napisami w języku
polskim lub za pomocą zrozumiałych symboli
(wysokość napisów i symboli powinna wynosić
minimum 3 mm)
-
Zastosowanie właściwych barw elementów
sterowniczych:

uruchamianie (włączanie) – biała
(dopuszczalne: szara, czarna bądź zielona)

zatrzymywanie (wyłączanie) – czarna
(dopuszczalne: biała, szara bądź czerwona)

zatrzymywanie awaryjne – czerwona na
żółtym tle
Elementy sterownicze, które mają wpływ
na bezpieczeństwo, powinny być
widoczne i łatwe do zidentyfikowania
oraz odpowiednio oznakowane, jeśli jest
to konieczne
1.
2.
Elementy sterownicze, które mają wpływ
na bezpieczeństwo pracowników,
powinny być usytuowane poza strefami
zagrożenia, aby ich obsługa nie
powodowała dodatkowych zagrożeń w
związku z przypadkowym ich
zadziałaniem
-
Zapewnienie takiego rozmieszczenia elementów
sterowniczych, by operator nie był narażony na
zetknięcie się z ruchomymi częściami napędu,
narzędziami, ostrymi krawędziami i narożami
urządzeń, elementami pod napięciem
elektrycznym i innymi czynnikami
stwarzającymi zagrożenie.
-
Zabezpieczenie elementów sterowniczych przed
przypadkowym ich uruchomieniem.
3.
Uruchomienie maszyny powinno być
możliwe tylko poprzez celowe
zadziałanie na przeznaczony do tego celu
układ sterowania.
Wymaganie powyższe stosuje się także
do:
-
Zastosowanie rozwiązań technicznych
wykluczających możliwość samoczynnego
uruchomienia, np. po opuszczeniu osłony z
blokadą, zadziałaniu wyłącznika krańcowego,
przywróceniu napięcia zasilania.

ponownego uruchomienia maszyny
po jej zatrzymaniu, bez względu na
przyczynę zatrzymania

sterowania, w przypadku znaczących
Uwaga: wymagania nie stosuje się do ponownego
uruchomienia lub zmian parametrów pracy maszyny, o
ile są one spowodowane prawidłowym cyklem roboczym
urządzenia automatycznego.
zmian w parametrach pracy
maszyny, w szczególności prędkości
i ciśnienia, o ile ponowne
uruchomienie maszyny lub zmiana
w jej parametrach pracy nie
stwarzają zagrożenia.
Maszyny wyposaża się w układ
sterowania przeznaczony do całkowitego
i bezpiecznego zatrzymania.

każde stanowisko pracy wyposaża
się w element sterowniczy
przeznaczony do zatrzymania całej
maszyny lub niektórych jej części, w
zależności od rodzaju zagrożenia
rak, aby maszyna była bezpieczna.

układ sterowania przeznaczony do
zatrzymania maszyny powinien mieć
pierwszeństwo przed układem
sterowania przeznaczonym do jej
uruchamiania.
-
Zapewnienie takich rozwiązań technicznych tego
układu, by podane warunki były spełnione, np.:
zatrzymanie maszyny powoduje równoczesne
odłączenie napędu od zasilania energią; powstanie
zagrożenia wywołanego otwarciem osłony
prowadzi do wyłączenia maszyny.
4.

zasilanie energią odpowiednich
napędów maszyny odłącza się w
przypadku zatrzymania maszyny lub
jej niebezpiecznych części.
Ze względu na zagrożenia, jakie
stwarzają maszyny, w zależności od
czasu zatrzymania, wyposaża się je w
urządzenie zatrzymania awaryjnego.
-
Zastosowanie, w razie potrzeby, urządzeń
zatrzymania awaryjnego.
Uwaga: nie wymaga się urządzenia zatrzymania
awaryjnego w przypadku:

maszyn, w których jego wprowadzenie nie
pozwoliłoby na skrócenie czasu zatrzymania
lub uniemożliwiłoby zastosowanie
specjalnych środków wymaganych ze
względu na zagrożenia,
5.

przenośnych maszyn trzymanych w
prowadzonych ręcznie.
6.
Maszyny stwarzające ryzyko upadku
przedmiotów lub ich wyrzucenia
wyposaża się w środki ochrony
odpowiednie do występującego ryzyka.
-
Zastosowanie takich rozwiązań technicznych, jak:
burty, prowadnice, ograniczniki położenia,
obudowy, ekrany, odpowiednie stoły robocze,
uchwyty obróbkowe.
7.
Maszyny stwarzające zagrożenie emisją
gazu, oparów, płynu lub pyłu wyposaża
się w środki ochrony odpowiednie do
występującego ryzyka.
-
Zastosowanie – w zależności od właściwości
występujących czynników niebezpiecznych i
szkodliwych dla zdrowia – obudów, okapów lub
innych skutecznych urządzeń odciągu
miejscowego (np. przy wannach, obrabiarkach do
metali, piecach, suszarkach).
8.
Maszyny oraz ich części, o ile jest to
konieczne dla zapewnienia
bezpieczeństwa i zdrowia pracowników,
mocuje się za pomocą odpowiednich
zaczepów lub innych podobnych
urządzeń w celu zapewnienia ich
stateczności.
-
Zapewnienie środków zabezpieczających przed
zagrożeniami mogącymi być następstwem
przewrócenia lub wykonaniem niezamierzonych
ruchów przez maszyny lub ich części pod
wpływem sił zewnętrznych i wewnętrznych, np.
napór wiatru, drgania. Jako zabezpieczenia stosuje
się najczęściej: uchwyty, kotwy, śruby
fundamentowe, itp.
9.
Jeżeli występuje ryzyko oderwania lub
rozpadnięcia się części maszyn
-
Zastosowanie części wykonanych z materiałów o
odpowiednich właściwościach mechanicznych,
powodujące zagrożenie dla
bezpieczeństwa i zdrowia pracowników,
pracodawca powinien zastosować
odpowiednie środki.
odporności na korozję, ścieranie, itp., tj. dobranych
do występujących warunków pracy (ciśnienie,
prędkość, temperatura, środowisko korozyjne, itp.)
-
Zastosowania takich rozwiązań, jak obudowy,
pokrywy, ekrany, uchwyty mocujące przewody z
płynem lub gazem pod ciśnieniem i inne podobne
środki – do zatrzymania tych części.
W przypadku wystąpienia ryzyka
bezpośredniego kontaktu z ruchomymi
częściami maszyn, mogącego
powodować wypadki, stosuje się osłony
lub inne urządzenia ochronne, które
zapobiegałyby dostępowi do strefy
zagrożenia lub zatrzymywałyby ruch
części niebezpiecznych.
-
Osłony i inne urządzenia ochronne:

powinny mieć mocną (trwałą) konstrukcję,

nie mogą same stwarzać zagrożenia,

nie mogą być łatwo usuwane lub wyłączane z
stosowania,

powinny być usytuowane w odpowiedniej
odległości od strefy zagrożenia,

nie powinny ograniczać pola widzenia cyklu
pracy urządzenia,

powinny umożliwiać wykonanie czynności
mających na celu zamocowanie lub wymianę
części oraz umożliwić wykonanie czynności
konserwacyjnych, pozostawiając jedynie
ograniczony dostęp do obszaru, gdzie praca ma
być wykonywana, w miarę możliwości bez
zdejmowania osłon i urządzeń
zabezpieczających,

powinny ograniczać dostęp tylko do
niebezpiecznej strefy pracy maszyny.
Uwaga: przy doborze osłon należy uwzględnić
występującą częstotliwość interwencji (dostępu)
operatora w strefie niebezpiecznej, i tak:
10.

dostęp nie jest wymagany – osłony stałe
(możliwe do usunięcia tylko przy użyciu
narzędzi),

dostęp nie może być całkowicie zabroniony –
osłony samoczynne i osłony nastawne,

dostęp wymagany tylko podczas nastawiania,
regulacji i konserwacji:

nie częściej niż raz na zmianę – osłona
ruchoma blokująca z ryglowaniem lub bez
ryglowania albo osłona stała,

częściej niż raz na zmianę - w sytuacji, gdy
otwarcie osłony powoduje ustanie zagrożenia
przed dostępem stosuje się osłony ruchome
blokujące bądź osłony sterujące, a jeśli
zagrożenie to nie ustaje – osłony ruchome
blokujące z ryglowaniem,

dostęp podczas pracy cyklicznej – wskazane
jest zastosowanie takich samych rozwiązań, jak
przy dostępie częstszym niż raz na zmianę.
11. Miejsca i stanowiska pracy lub
-
Zapewnienie odpowiedniego do rodzaju i miejsca
konserwacji maszyn odpowiednio
oświetla się, stosownie do
wykonywanych czynności.
wykonywanych czynności oświetlenia, źródeł
światła, opraw – z uwzględnieniem przepisów i
norm (wymagane natężenie, barwa, brak efektu
stroboskopowego, cieni, itp.)
12.
Części maszyn o wysokiej lub bardzo
niskiej temperaturze zabezpiecza się w
celu uniknięcia ryzyka ich dotknięcia lub
zbliżenia się do nich.
-
Zastosowanie osłon, izolacji, ogrodzeń i innych
rozwiązań eliminujących zagrożenie.
-
Usytuowanie maszyn w taki sposób, by
wyeliminować konieczność przebywania operatora
w miejscu występowania zagrożenia.
Urządzenia ostrzegawcze maszyn
powinny być jednoznaczne, łatwo
dostrzegalne i zrozumiałe.
-
Maszynę należy wyposażyć w środki
umożliwiające skuteczne alarmowanie operatora i
innych osób zagrożonych, wskutek zmiany
parametrów pracy, jeśli może to stanowić źródło
niebezpiecznej sytuacji (np. zmiana ciśnienia,
temperatury, prędkości).
13.
-
Dostosowanie wymaga zapewnienia
odpowiednich sygnałów świetlnych lub
dźwiękowych, informacji na monitorze; w
przypadku sygnałów świetlnych, zalecane jest
używanie następujących barw:

czerwona: awaria, nieprawidłowość (sytuacja
zagrożenia),

żółta: ostrzeżenie (stan normalny, zbliżająca się
sytuacja zagrożenia),

zielona: stan bezpieczeństwa (stan normalny)

niebieska: stan, w którym jest konieczne
działanie operatora (informowanie o
konieczności podjęcia działania przez
operatora).
14.
Powinny być zastosowane
rozwiązania zapewniające bezpieczny
dostęp i przebywanie
pracowników w obszarach
produkcyjnych oraz strefach
ustawiania i konserwacji maszyn.
-
Zastosowanie schodów, drabin, pomostów
roboczych, balustrad i innych środków.
15.
Maszyny wyposaża się w łatwo
rozpoznawalne urządzenia służące do
odłączania od źródeł energii; ponowne
przyłączenie maszyny do źródeł energii
nie może stanowić zagrożenia dla
pracowników.
-
Zastosowanie odpowiednich środków do
odłączania energii elektrycznej i ich oznakowanie
(np. rozłączniki izolacyjne, wyłączniki
samoczynne, zestawy wtyczka – gniazdo).
-
Zastosowanie urządzeń odcinających dopływ
gazów, cieczy, pary technologicznej i innych
nośników energii oraz wprowadzenie
odpowiednich oznakowań.
Maszyny odpowiednio zabezpiecza się
przed:

ryzykiem pożaru, przegrzania lub
uwolnienia się gazu, pyłu oraz
innych substancji wytwarzanych,
używanych lub zmagazynowanych
w maszynach,
-
Zastosowanie instalacji i urządzeń elektrycznych
wykonanych w wersji dostosowanej do
występujących zagrożeń
(np. w wykonaniu przeciwwybuchowym).
16.
-
Zapewnienie urządzeń pozwalających na kontrolę
parametrów pracy (temperatury, ciśnienia,
napięcia, natężenia prądu elektrycznego, itp.).

ryzykiem wybuchu urządzenia lub
substancji wytwarzanych,
używanych albo zmagazynowanych
w maszynach.
-
Zabezpieczenie przewodów elektrycznych o do
przesyłu gazów, cieczy oraz innych mediów, przed
uszkodzeniami mechanicznymi.
-
Zapewnienie warunków utrzymania na
odpowiednim poziomie parametrów pracy maszyn.

zagrożeniami wynikającymi z
bezpośredniego lub pośredniego
kontaktu z energią elektryczną.
-
Zastosowanie urządzeń zabezpieczających
(np. zaworów bezpieczeństwa).
-
Zastosowanie takich rozwiązań technicznych, by
zagrożenia związane z energią elektryczną były
wyeliminowane lub można im było zapobiec (np.
zastosowanie środków ochrony
przeciwporażeniowej – dotyk bezpośredni i lub
pośredni).
-
Zastosowanie rozwiązań eliminujących bądź
ograniczających możliwość powstawania
niebezpiecznych ładunków elektrostatycznych lub
środków do ich wyładowania.
17.
Czy jest instrukcja obsługi
Inne uwagi:
9.DYREKTYWA MASZYNOWA.
9.1.Podstawy prawne
.
Pełny tytuł dyrektywy:
dyrektywa Parlamentu Europejskiego i Rady 98/37/WE z dnia 22
czerwca 1998 r. w sprawie zbliżenia przepisów państw członkowskich dotyczących
maszyn ( z późniejszymi zmianami ).
Akty prawne wprowadzające dyrektywę do polskiego prawa:
Ustawa z dnia 30 sierpnia 2002 r. o systemie oceny zgodności
(
Dz. U. z 2004 r. Nr 204, poz. 2087 oraz z 2005 r. Nr 64, poz. 565 ),
oraz rozporządzenie Ministra Gospodarki, Pracy i Polityki Społecznej z dnia 10 kwietnia
2003 r. w sprawie zasadniczych wymagań dla maszyn i elementów bezpieczeństwa (
Dz.
U. Nr 91, poz. 858
), oraz rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 21 października
2008r. w sprawie zasadniczych wymagań dla maszyn
( Dz. U. Nr 199 poz. 1228 z 2008r.)
9.2.Co określa rozporządzenie?
Rozporządzenie określa:
1) zasadnicze wymagania w zakresie
bezpieczeństwa i ochrony zdrowia
dotyczące
projektowania i wykonywania wprowadzanych do obrotu lub oddawanych do użytku:
a) maszyn łącznie z maszynami zespolonymi,
b) wyposażenia wymiennego,
c) elementów bezpieczeństwa,
d) osprzętu do podnoszenia,
e) łańcuchów, lin i pasów,
f) odłączalnych urządzeń do mechanicznego przenoszenia napędu,
g) maszyn nieukończonych.
2) procedury oceny zgodności;
3) sposób oznakowania maszyn;
4) wzór znaku CE.
[ Pobierz całość w formacie PDF ]